Hoy en día el OEE es una herramienta fundamental en la aplicación de la mejora continua. Sus siglas vienen del inglés: “Overall Equipment Effectiveness”, y significa Eficacia global de los equipos productivos.
Para ello se miden tres factores fundamentales de la producción:
- Disponibilidad: Cuánto tiempo ha estado funcionando la máquina o equipo respecto del tiempo que quería que estuviera funcionando (quitando el tiempo no planificado).
- Rendimiento: Durante el tiempo que ha estado funcionando, cuánto ha fabricado (bueno y malo) respecto de lo que tenía que haber fabricado a tiempo de ciclo ideal.
- Calidad: Es el indicador más conocido por todos. Cuánto he fabricado bueno a la primera respecto del total de la producción realizada (bueno y malo).
Sólo aquello que podemos medir, será susceptible de ser tratado y mejorado.
La ventaja del OEE es que engloba en un único indicador los parámetros fundamentales de la producción industrial: Disponibilidad, Eficiencia y Calidad. A través del análisis de estos tres parámetros podemos saber si lo que falta hasta el 100% de Productividad es por Disponibilidad, Rendimiento o por Calidad. El valor del OEE se calcula con la siguiente fórmula:
Disponibilidad = (Tiempo disponible – tiempo improductivo) / tiempo disponible. Rendimiento= Unidades reales / (Tiempo efectivo o sin paros x Velocidad estándar) Calidad = (Unidades totales – unidades de producto no conforme) / Unidades Totales.
A continuación, vamos a calcular como ejemplo el OEE Real de una línea de producción,
Durante un turno de 8 horas (DISPONIBILIDAD), se tiene una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora (RENDIMIENTO). A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%), que fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%):
Un OEE del 50% nos indica que se debe analizar y ejecutar acciones de mejora con los tiempos no productivos y el funcionamiento de la velocidad requerida de la máquina.
Al conocer el valor de estos tres indicadores de productividad, podemos acometer acciones de mejora basadas en datos reales y tomar las decisiones adecuadas para la mejora de la productividad. Por ejemplo: controlar paros no justificados y averías por falta de mantenimiento, utilizar las materias primas adecuadas o cambiar un molde con mucho uso.
Una vez realizadas las acciones podemos revisar de nuevo el cálculo realizado para observar si estas acciones han contribuido a la mejora de los factores de disponibilidad, rendimiento y calidad que conforman el OEE (Overall Equipment Effectiveness) y la productividad de la empresa.
El OEE está directamente relacionado con el TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento total productivo. El TPM es una metodología Lean Manufacturing desarrollada con el objetivo de acabar con las pérdidas en producción originadas por el estado de los equipos. Dicho de otro modo, consiste en mantener los equipos disponibles para producir a su capacidad máxima productos con la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone: cero averías, cero tiempos muertos, cero defectos atribuibles al mal estado de los equipos, cero pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos.
EL TPM identifica seis grandes pérdidas que afectan directamente al OEE:
- Fallos del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.
- Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún ajuste, etc.
- Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
- Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada en el plan de producción.
- Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
- Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc.
Para mejorar el índice OEE es necesario ser consciente de las seis grandes pérdidas que afectan negativamente en el mismo, ser capaz de identificarlos y tomar las acciones pertinentes para reducir y/o eliminar las seis grandes pérdidas.
Con ERIS 4.0, podemos analizar la información en base a los parámetros internacionales de medición de la productividad OEE y KPI’s en tiempo real pudiendo averiguar por qué motivo no se llega a una tasa más alta de productividad.
ERIS 4.0 permite además comparar entre sí máquinas, células productivas, líneas de producción e incluso turnos de trabajo.
Mediante ERIS 4.0 y más concretamente, el módulo de monitorización de las máquinas CNC, conocerás el OEE real de tu planta de mecanizado.
