En nuestro anterior post os hablábamos de la importancia del cálculo del OEE para identificar las causas que afectan negativamente en el mismo y determinar las acciones correctivas necesarias para mitigar los efectos de las mismas. Como os comentábamos en el anterior post, ERIS monitoriza las máquinas de mecanizado CNC y mide el OEE “Overall Equipment Effectiveness” o “Eficiencia General de los Equipos”como primer paso para mejorar la productividad.
Una vez conocemos el OEE de nuestras máquinas, el siguiente paso es identificar las causas de NO-Productividad. El propio ERIS ofrece un módulo en el cual se asignan los motivos de pérdida de las paradas en la producción. Dichos motivos son parametrizables y se distribuyen a pérdidas de disponibilidad, rendimiento o calidad.
Pérdidas por Disponibilidad (B)
Las máquinas están demasiado tiempo paradas: Cambio de producto, averías, sin orden de trabajo, sin materia prima.
Pérdidas por Rendimiento (D)
Las máquinas no van a la velocidad deseada: Bajas velocidades por problemas con materia prima, enganches, microparos, falta de ajuste de la maquinaria.
Pérdidas por Calidad (F)
Se fabrican demasiadas piezas defectuosas: Materia prima defectuosa, mal ajuste de maquinaria, falta de control de Calidad.
Una vez identificadas los motivos de las pérdidas en la productividad, el siguiente paso sería el análisis de los mismos. Mediante el módulo de Business Intelligence (BI) es más fácil aplicar el Análisis de Causas Raíz utilizando el diagrama de Pareto. El diagrama de Pareto es una técnica que permite clasificar gráficamente la información de mayor a menor relevancia, con el objetivo de reconocer los problemas más importantes en los que deberíamos enfocarnos y solucionarlos. Gracias a esta visualización de los motivos de pérdidas podemos diferenciar de una forma muy visual y sencilla las causas de pérdidas realmente importantes o relevantes y las que son triviales o de menor importancia.
Gracias a la visualización de los motivos de pérdidas veremos que tal y como dice la Ley o Principio de Pareto, también conocida como la Regla del 80/20, aproximadamente el 80% de las consecuencias proviene del 20% de las causas.
En el OEE se habla de 6 grandes pérdidas:
En relación con la disponibilidad, se presentan dos problemas comunes: paradas no programadas y ajustes de máquina.
- Paradas no Programadas
Los paros no programados suponen una pérdida de disponibilidad de la máquina por una razón imprevista. Puede ser, por ejemplo: un fallo en la corriente eléctrica, falta de operadores o materiales, etc.
Las paradas no programadas son una de las 6 grandes pérdidas de que debe evitarse, porque supone un tiempo significativo en el que la máquina está programado para la producción, pero no está funcionando.
- Ajustes de Máquina
Una de las razones por las que perdemos productividad es por las paradas de máquina, ya sea para realizar ajustes o cuando algo necesita reconfigurarse. No se trata de una emergencia o accidente, más bien del “tiempo muerto” de los activos.
Algunos ejemplos de estos ajustes son: la configuración de programación, la limpieza, el tiempo de calentamiento, el mantenimiento planificado y las inspecciones de calidad.
En relación con el rendimiento, se presentan dos pérdidas comunes: detenciones menores y velocidad de operación reducida.
- Detenciones Menores
Las paradas menores representan pérdida de rendimiento de la máquina. Esto hará que, en definitiva, produzca menos.
Algunos ejemplos de razones comunes son: atascos de la línea de producción, flujo de producto obstruido, configuraciones incorrectas, sensores bloqueados, problemas de diseño de equipos y limpieza rápida periódica.
Por lo general, este tipo de pérdidas no requieren del experto en mantenimiento para resolverse. Es el mismo operario el que lo resuelve, así que es difícil ver su impacto.
- Velocidad de Operación Reducida
Cuando la máquina funciona más lento de lo que debería, la pérdida se genera, y a veces es compleja identificarla. La máquina tiene un ciclo ideal, (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza) y en este caso no se logra.
Esto ocurre por: suciedad, desgaste, mala lubricación, materiales deficientes, malas condiciones ambientales e inexperiencia del operador.
La última de las 6 grandes pérdidas es la que se genera por la mala calidad del producto terminado, existen dos causas: defectos en el proceso y pérdidas de tiempo general.
- Defectos en el proceso
Pasa cuando recibimos productos, elementos o piezas defectuosas en alguna etapa de la cadena productiva, incluso si hay un funcionamiento estable.
La consecuencia es que, muchas veces, los productos deben desecharse o retroceder a etapas anteriores del proceso, con la pérdida de tiempo que esto significa.
- Pérdidas por Puesta en Marcha, Cambios o Paradas
Se trata de una pérdida de calidad (y de productividad) producida mientras el sistema inicia, hasta que alcanza un nivel estable.
Este tipo de errores ocurren: cuando encendemos la maquinaria a primera hora, cuando se genera un cambio o rotación, según el producto a fabricar o cuando la máquina debe apagarse.
Algunos ejemplos de esta pérdida suceden cuando el equipo necesita ciclos de calentamiento específicos o genera desperdicio después del inicio (por ejemplo, una rotativa).
Como conclusión, es evidente que para aumentar el OEE es imprescindible atacar a las grandes pérdidas de productividad. Para ello, es necesario identificar de antemano cuáles son las pérdidas que afectan a nuestro taller de mecanizado, y para ello es de gran ayuda disponer de un software que nos facilite la tarea. ERIS es una herramienta muy útil en este aspecto, nos ayudará a identificar las principales causas de la falta de productividad de nuestras máquinas, tomar las acciones correctivas necesarias para mitigar sus efectos y realizar el seguimiento de las acciones tomadas.
Si quieres conocer mejor cómo te ayudaría ERIS en mejorar la productividad de tu taller de mecanizado contacta con nosotros y te haremos una demo sin compromiso.
